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钣金机箱外壳加工厂家
1、钣金外壳加工是指钣金加工技术。钣金底盘的加工主要包括剪切、冲压、折叠、焊接和粘接。冲压工艺一般分为剥离工艺和成形工艺。钣金外壳加工属于钣金综合冷加工技术，包括剪切、冲孔、切割、复合、折叠、焊接、铆接、拼接、成型等。加工所需设备包括剪板机、数控冲床、等离子和水射流切割机、复合机、，折弯机和其它加工设备的剥离过程是在冲压过程中沿某一等高线将冲压件与坯件分开。成形过程是在不损坏外壳的情况下使冲压毛坯变形，并将其转化为所需形状，满足无锡钣金
2、底盘外壳设计图 客户图纸或样品应由技术人员进行测量、设计和拆卸，生产加工分解图和装配图应提交给生产部门进行加工无锡钣金
3、激光加工外壳 用激光切割机对碳钢、不锈钢等材料进行激光切割，使所生产的金属板材规则而不粗糙
4、对壳体和底盘进行数控冲压 数控冲床主要用于加工薄料，一般适用于2.5mm
5、壳体弯曲加工 根据工件材料，如果大部分工件都需要良好的弯曲成形，它有多台电脑弯曲机，这不仅速度快，而且为后续焊接和组装提供了良好的保证
6、底盘壳体的焊接 在这里，我们应该注意焊接结构是否足够牢固，外观是否平整。机械外壳的金属板是最常用的。采用氩弧焊、接触焊、二氧化碳焊等一次性焊接成型。焊接后，对金属板进行抛光，使底盘外壳相对坚固美观
7、粉末喷涂 静电粉末喷涂主要用于焊接零件，以防止焊接点生锈，因此需要进行表面处理。一般情况下，首先需要进行除油除锈、表面处理和清洁、磷化、静电粉末喷涂和高温烘烤。
8、钣金板壳表面光滑平整，几年内不会生锈，同时降低了生产成本板壳加工厂主要从事板壳加工、板壳制造、定制加工、机械零件、工装夹具的设计和制造，底部框架焊接件和其他设备。业务开发与设计和开发同步，为客户提供技术支持，降低流程成本，提高有效生产力。
钣金机箱外壳钣金展开计算及工艺处理方法
1、展开的计算原理:
板材在弯曲过程中外层客观存在到拉应力，内层受以压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层——中性层，中性层的长度在弯曲后与弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算折弯件展开长度的基准。中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径（下图所示的R角）较大，折弯角度（下图所示θ角）增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层到板料内层的距离用<90时)
2.计算方法:
2.1展开的基本公式：
展开长度=料内+料内+补偿量
展开长度=料外+料外-补偿量
直角折弯:
1（R≤2.0 θ=90）.L=A+B-k,（k值见附表二）
2.（R>2 θ=90）L=a+b+K
K=(R+λ)*π/2
注:当R≥5T时，λ=0.5T .
当R< 5T时，λ=0.4T.
a.b是与R切点的直边值.
钝角折弯:
1（ R≤2.0 θ>90）:
L=A+B+(θ/90)*k（k值见附表一）
2（R>2 θ>90 ）:L=A+B+K
K=(R+λ)*πθ/180
注:
当R≥5T时，λ=0.5T.
当R< 5T时，λ=0.4T.
A.B是与R切点的直边值.
锐角折弯:
2（R≠0 θ<90）:
L=A+B+K K=(R+λ)* πθ/180
注:
当R≥5T时，λ=0.5T.
当R< 5T时，λ=0.4T.
A.B是与R切点的直边值.
Z折（直边段差）
1.当H≥4T时，分两次成型，按两个90折弯计算。
2.当H<4T时，一次成型。
L=A+B+K (K值见附表三所示)
Z折（斜边段差）
1.当H<2T时，按直边段差的方式计算， 即： L=D+K (K值见附表三所示)
当H≥2T时，按两段折弯展开（θ≠90）
反折压平
1.L=A+B-0.4T
N折
1.当N折加工方式为垫片反折压平，则按
L=A+B+K计算。(K值见附表四所示)。
当N折以其它方式加工时，按一般折弯计算（R≠0 θ≠90）”
2.2．标注公差的尺寸设计值：取上下极限尺寸的中间值作设计标准值
3、预开底孔
3．1. 展开过程中，除了对外形展开以外，对一些比如抽牙(翻边)攻丝，攻牙（挤牙.切削）翻边胀铆螺母（Z类产品）.花齿压铆螺母（S类产品）.压铆螺钉（FH类产品）.压铆螺钉（NY类产品）. 压铆螺母柱（SO、BSO、SOO、SOPC类产品）（注意3.5M3与M3底孔的差异）.展开过程中，要先进行预开底孔（详细见附表五）
4.开工艺孔
对于一些精度要求不高,需焊接打磨的产品,折弯转角处我们可以开一个折弯工艺孔，大小由板厚来决定，要比板厚大一些，也不宜过大，编程过程中尽量选用已使用过的合适的模具。（便于减少模具及加工时间）。
1图有三种情况：全包、半包、搭边。
①所有搭边关系的，无需开工艺孔；
②对于有包边板厚T〈1.5mm,无需开工艺孔；
③对于有包边且板厚T≥1.5mm，需在转角处加开工艺孔。
工艺孔有两种方式：圆和U形；长圆孔的圆心在折弯线上。
1.展开后为线段的部分，将其处理成下图所示工艺孔形式：如图c所示
工艺孔宽度取0.5(LASER)或2.0(NCT)。
2当抽形边缘与折弯边（内尺寸）距离小于2.0mm，则会影响折弯加工，此时，相应折弯变形区作割孔处理或更改抽形尺寸，如附图e所示：
1)在下列情况下，一律不允许开工艺孔：
①有外观面或装配关系要求，未经客户允许的工件；
②单独出货，未经客户允许的散件。
③日本客户没要求开工艺孔：
2)在下列情况下，编程员可自行决定开工艺孔：
① 开工艺孔角位后道工序需焊接填满的工件；
② 非外观面且不影响装配与功能，装配于整机内部出货的工件。
3)在下列情况下，工程师需与客户协商开工艺孔
影响折弯或模具成型，但图纸上无工艺孔的工件。
产品展开后未倒圆角部分(LASER)，一律按R0.5作圆角处理。
4.值得注意的是,当我们在展开过程中,发现有孔与折弯边较近,折弯后孔会弯形,我们就需要知会工程师是否先开底孔折弯后扩孔。
一般情况下，我们有二个计算公式作参考：
LMIN=（2.0-2.5）T+D/2
L1<V/2 (V是下模V槽)
5、光面及毛刺面： 在展开过程中，光面及毛刺面是我们必须考虑的重要内容之一，一般对图纸未注明，客户未特别要求的，比如折一个盒子，我们通常把里面作为毛刺面，外面作为光面。对于客户（比如日本客户如VGI 、TBS、精工等）有特别要求，图纸明确注明，我们一律按图纸要求展开。
6．折床加工对展开的要求:
折床折弯加工的一般形式如附图所示，V槽的选择与料厚有关，其最小折边尺寸受V槽的限制，其关系(如附表所示)
注：表中最小折弯L必须选用尖刀上模；
最小折变H为Z折二次成型（H≥5T）。
对于Z折一次成型（H≤5T）时，用断差模折弯，断差最长835mm(2pcs),且为一次性断差，中间不能有阻挡。
断差板厚T：0.5-2.3，断差高度H：0.5-10 mm。
7、省料放置：展开检查OK后，我们还要选择合理放置方式，(一般X值>Y 值)看看怎样放最省料，把展开图旋转到合理的位置（切勿镜向，毛刺面会反。），后进行排刀。
钣金外壳加工的步骤：
1、图纸设计：
一般客户提供图纸或样品，由公司工程人员进行尺量，设计，展开，形成钣金外壳加工分解图和组装图提交给生产部加工。
2、激光加工：
激光切割机，可进行碳钢、不锈钢等材质材料进行切割下料，使用激光切割下料，工件加工后断面整齐、平滑漂亮，尺寸精准，对带有弧线的工件更具优势，是一般数控冲压无法替代的钣金外壳加工方式。
3、数控冲压：
转塔数控冲床主要针对产品加工材料厚度较薄，一般在2.5mm以下材料较适合，钣金外壳加工工件的孔较多或者需要开特殊模具才能加工的工件，批量较大的时候用数控冲压具有一定的成本优势。
4、折弯：
工件下好料后如大部分需要进行折弯成型，公司拥有多台电脑折弯机，不仅速度快，钣金外壳加工更加精准。
5、焊接成型：
工件在下好料后一般需要组装成型，组装方式有多种，有的直接用螺丝、拉铆等非焊接工艺成型，一般机械外壳的钣金外壳多使用焊接成型，公司一般采取氩弧焊接，碰焊，二氧化碳焊接等，焊接后对工件进行打磨抛光，这样工件就比较牢固，美观。
5、静电喷粉：
静电喷粉主要针对碳钢材质工件，在钣金外壳加工工艺上一般先进行除油除锈，表调清洗，磷化处理，静电喷粉，高温烘烤等工艺，处理后工件表面美观，数年内不会生锈，成本低廉等优点。液体油漆此工艺则和静电喷粉有差异，一般针对大工件，在无法搬运的情况下使用液体油漆有方便，成本低廉等优点，液体油漆一般分两步，在工件处理后上底漆再上面漆。
6、包装出货：
包装前进行100%检查，并提供检查数据。出货要求以及包装方式由客户正方代表现场确认OK,特此记录，以供客户再次确认。
综上所述，就是钣金外壳加工的步骤。钣金外壳加工的每个步骤都很重要，一个步骤出现问题都会影响到产品的加工质量，因此钣金外壳加工流程中每一步骤都要做好，这样才能做出质量合格的钣金外壳产品。
1.产品厚度均匀的原则
钣金就是厚度均匀的材料，在结构设计时应该要注意，尤其是在折弯比较多的地方，很容易造成厚度不均匀。
2.易于展平的原则
钣金件产品是由片材加工而成的，在没有加工之前，原材料是平整的，所以，在设计钣金件时，所有折弯及斜面都要能展开在同一个平面上，相互之间不能有干涉。例如，图1所示的钣金件设计不合格，原因就是展开后相互干涉。
图1 钣金件展平后会相互干涉图
3.适当地选用板金件厚度原则
钣金件厚度从0.03〜4.00mm各种规格都有，但厚度越大越难加工，就越需要大的加工设备，不良率也随之增加。厚度应根据产品实际的功能来选择，在满足强度及功能的前提下，越薄越好，对于大部分产品，钣金件厚度应控制在1.00mm以下。
4.符合加工工艺原则
钣金件产品要符合加工工艺，要易于制造，不符合加工工艺的产品是制造不出来的，就是不合格的设计。
钣金类产品设计的工艺要求
钣金
工艺性：产品在各种加工过程中如冲切、折弯等的难易程度
工艺要求：设计钣金类产品时应符合这些工艺性。
基本加工方式有：冲切、折弯、拉伸、成型等
2冲切
普通冲切：目前应用最多。精密冲切：需要精密的冲切模具及高精度的冲切设备，成本要高于普通冲切，一般应用于比较精密的产品。
1.冲切件的外形尽量简单，避免细长的悬臂及狭槽
冲切件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5/t(t为料厚），同时应该避免窄长的切口与过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度，如图2所示。
图2 避免窄长的悬臂和凹槽
2.冲切件外形尽量使排样时废料最少，从而减少原料的浪费
将图3所示的设计改进成图4所示的设计，就会以相同的原料增加产品数量，从而减少浪费，降低成本。
图3 原先设计
图4 改进后设计
3.冲切件的外形及内孔应避免尖角
尖角会影响模具的寿命，在产品设计时要注意在角落连接处倒圆角过渡，圆角半径R≥ 0.5t (t为料厚），如图5所示。
图5 倒圆角设计
4.冲切件的孔及方孔
冲切件的孔优先选用圆孔，冲孔时，受到冲头强度的限制，冲孔的直径不能太小，不然容易损坏冲头。冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关，表1是常用材料最小的冲孔尺寸，t为钣金材料厚度。
表1常用材料最小的冲孔尺寸
冲孔最小尺寸设计时一般不小于0.40mm，小于0.40mm的孔一般采用其他方式加工，如腐蚀、激光打孔等。
5.冲切的孔间距与孔边距
钣金件结构设计时孔与孔之间、孔与边距之间应有足够的料件，以免冲压时破裂。如图6所示是最小孔间距及最小孔边距示意图，t为钣金材料厚度。
图6 最小孔间距及最小孔边距示意图
6.折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
在拉伸产品上冲孔时，为保证孔的形状及位置精度，也为了保证模具的强度，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离，如图7所示。
图7 拉伸产品上冲孔
7.钣金件在设计时尽量避免缺口尖角的设计
缺口尖角会造成模具冲头尖利，容易损坏冲头，在产品的缺口尖角处也容易产生裂缝。图8(a)所示产品有尖角，图8(b)所示是倒了圆角后的尖角，t为钣金材料厚度。
图8 缺口尖角的处理
3折弯
折弯的原理：是指在钣金件上做直边、斜边、弯曲等形状，如将钣金件弯成L形、U 形、V形等。
模具折弯：一般用于外形复杂、尺寸较小、产量多的钣金产品。
折弯机折弯：一般用于产品外形尺寸较大、小批量生产的钣金产品。
1.钣金折弯件最小的弯曲半径
材料弯曲时，在圆角区上，外层受到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内层圆角越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断；如果弯曲圆角过大，则会受到材料回弹的影响，产品的精度及形状 得不到保证。设计折弯件最小的弯曲半径可参考表2。
表2 常用材料最小的弯曲半径
2.弯曲件的直边高度
弯曲件的直边高度不能太小，否则很难达到产品的精度要求。一般情况下，最小直边高度按图9所示要求来设计。
如果弯曲件直边高度因为产品结构需要而小于最小直边高度设计时，可以在弯曲变形区内加工浅槽后再进行折弯，如图10所示。这种方式的缺点就是降低了产品强度，如果钣金材料太薄也不适用。
3.折弯件的最小孔边距
折弯件上的孔加工方式有两种，一种是先折弯后冲孔；另一种是先冲孔后折弯。先折弯后冲孔边距的设计参照冲切件的要求；先冲孔后折弯应让孔处于折弯的变形区外，不然会造成孔的变形及开孔处易裂，其基本设计要
4.邻近边折弯时，应与圆角保持一定的距离
在靠近折弯圆角边的邻近边折弯时，折弯边应与圆角保持一定的距离，如图12所示，距离L≥0.5t，其中t是钣金厚度。
5.弯曲件的工艺缺口设计
如果一条边只有一部分折弯，为了防止裂开及畸形，应设计有工艺切口，工艺切口宽度不小于1.5t，工艺缺口深度不小于2.0t+R,其中t是钣金厚度，如图13所示。
6.折弯件打死边的设计
折弯件打死边是指折弯的面与底面平行，俗称打死边。打死边的前道工序是将折弯边 折弯成一定的角度，然后打死贴合。
打死边的死边长度与材料的厚度有关，一般死边最小长度L≥3.5t+R，其中t为钣金材料厚度，R为打死边前道工序的最小内折弯半径，如图14所示。
7.弯曲件的工艺孔设计
在设计U形弯曲件时，两弯曲边最好一样长，以免弯曲时产品偏移而产生废品，如果因为结构设计不允许两边一样长，为保证产品在模具中准确定位，应预先在设计时添加工艺定位孔，特别是多次弯曲成型的零件，必须设计工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量，如图15所示。
4拉伸
1.含义
钣金件拉伸：将钣金件拉深成四周有侧壁的圆形或者方形、异形等形状的工艺， 如铝制的洗脸盆、不锈钢杯等。
2.钣金件拉伸注意事项
（1）拉伸件的底与壁之间的最小圆角半径应大于板厚，即r1>t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3～5)t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。
拉深件圆角半径大小要求如表所示
拉深件圆角半径大小
（2） 拉伸件凸缘与壁之间的最小圆角半径应大于板厚的2倍，即r2>2t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=5t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。（例如图16）
图16 圆形无凸缘拉深件一次成型时高度与直径的尺寸关系
（3）矩形拉伸件相邻两壁间的最小圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数，尽可能取r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。
（4）拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。一般，底部中央保持原来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
（5）拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径D之比应小于或等于0.4。
总的来说，在设计拉伸件时注意拉伸件形状应尽量简单，外形上尽量对称，拉伸深度不宜太大。